Самый низкозатратный нацпроект втрое ускорил производство нефтегазового оборудования
Приоритетная программа "Повышение производительности труда и поддержка занятости", которая получила продолжение в одноименном национальном проекте, была запущена в 2018 году. И уже сейчас пилотные предприятия-участники, внедрившие в рамках программы бережливые технологии, ощущают видимое повышение производительности труда. Среди таких первооткрывателей - тюменский "Сибнефтемаш", производящий различное нефтегазовое оборудование. Клиентами предприятия являются крупнейшие мировые и российские нефтяные и нефтесервисные компании - "Сургутнефтегаз", "Роснефть", "Газпром нефть", Halliburton и Schlumberger.
Завод, основанный еще в 1976 году, придерживался консервативного подхода в производственных вопросах. Однако в 2018 году было решено запустить трехлетнюю программу повышения производственной эффективности завода. На тот момент в его цехах работало 743 человека, а производительность труда одного сотрудника составляла 3,9 млн рублей в год. Выручка компании по итогам 2017 года достигла 2,9 млрд рублей.
Предприятие по предложению региональных властей стало сотрудничать с Федеральным центром компетенций (ФЦК) в сфере производительности труда. "Мы захотели попробовать, раз от этого есть экономический эффект", - отметил руководитель проекта, заместитель управляющего директора по производству "Сибнефтемаша" Алексей Пермяков.
В результате реализации проекта выручка предприятия в 2018 году выросла до 3,6 млрд рублей, а производительность труда достигла 4,4 млн рублей на человека. Помимо этого 60 человек получили работу на предприятии благодаря расширению штата сотрудников до 803 человек.
Порядок на полках - путь к успеху
Эксперты ФЦК помогли предприятию оптимизировать процесс изготовления внутрискважинного оборудования на примере одной линии. В первую очередь, они прошлись по цехам и определили список проблем: слишком большое количество неликвидных деталей хранится "впрок", а значит, значительная территория цеха занята под неэффективный склад; у рабочих нет системы распределения, хранения, и идентификации готовых изделий, а документы, которые нужны в цеху, хранятся хаотично.
За счет модернизации производственных процессов за полгода в цехах удалось освободить больше 110 кв. метров полезной площади и утилизировать почти 10 тонн ненужных материалов. Но самое главное – удалось создать систему хранения составных частей деталей, а также организовать хранение документации к ним. Все готовые к сборке элементы теперь фасуются в конце производственной линии на открытых подписанных полках, или, как говорят на предприятии, в "супермаркете". Эта система позволяет контролировать пополнение запасов, и не тратить время на поиск нужных деталей.
"Результатом проекта у нас стало ускорение процесса изготовления изделия с 90 до 30 суток. В 3 раза сократилось число неиспользуемых запасов (а это эквивалент 91 млн рублей)", - рассказал Пермяков.
Программа также позволила вдвое увеличить нагрузку на заводское оборудование.
Планы на будущее
Эксперты ФЦК совместно со специалистами предприятия за полгода провели интенсивную работу и оптимизировали рабочие процессы по одному виду оборудования – так называемому скважинному пакеру, инструменту для разделения слоев пород при нефтедобыче.
Теперь специалисты предприятия в большей степени самостоятельно продолжают работу по повышению производительности труда на других линиях. При этом эксперты ФЦК продолжат оказывать консультационную поддержку до окончания трехлетнего проекта.
Программа по повышению производительности будет работать на заводе до 2020 года. К тому времени выручка должна увеличиться на 37,5% и достигнуть 4,035 млрд рублей (против 2,9 млрд рублей на конец 2017 года), а производительность труда в пересчете на сотрудника должна составить 5,07 млн рублей (на 30%, чем в 2017 году), ожидают в компании.
Улучшения "малой кровью"
Глава ФЦК Николай Соломон рассказал порталу "Будущее России. Национальные проекты", оператором которого является ТАСС, что по нацпроекту «Производительность труда и поддержка занятости» люди видят результат почти сразу. Так, предприятия первой волны (которые вошли в еще в одноименную приоритетную программу) за счет повышения производительности труда нарастили выручку на 13%, что привело к росту налоговых поступлений на 19%. Рост производительности труда более чем на 10% показали 58% предприятий.
При этом "Производительность труда и поддержка занятости" - самый низкозатратный из всех нацпроектов. "Главный ресурс адресной поддержки – уникальные специалисты по производственной системе, которые совместно с участниками создают условия для роста производительности труда на предприятиях и формируют культуру непрерывных улучшений за счет внедрения инструментов бережливого производства", - подчеркнул Соломон.
Он отметил, что переход к такому типу производства является малозатратным и позволяет не только снизить издержки, улучшить экономические показатели и вывести экономику предприятия на новый уровень, но и создать благоприятную среду для профессионального, материального и личностного роста сотрудников. И все это - за счет внутренних резервов и без дополнительных инвестиций в инфраструктуру.
Сейчас в проекте принимают участие 160 российских предприятий, еще 800 заявок от потенциальных участников находятся на рассмотрении.
Юния Полякова, Анна Дементьева
Источник информации: ТАСС