Опыт реализации проекта по Бережливому производству компании "Эйдос-Медицина"
"Эйдос-Медицина" специализируется на разработке и производстве медицинских симуляторов. Основной целью участия в нацпроекте на предприятии называют повышение конкурентоспособности продукции по сравнению с зарубежными аналогами за счет внедрения инструментов бережливого производства. Участие в нацпроекте позволило выявить и исключить потери, снизить затраты на производство и сократить себестоимость продукта, рассказал порталу "Будущее России. Национальные проекты", оператором которого выступает ТАСС, директор по производству компании "Эйдос-Медицина" Сергей Пришва.
"У нас достаточно ограниченное количество заказов на внутреннем рынке, мы с большим интересом смотрим на развитие экспорта и видим в этом большой потенциал", — пояснил он.
В 2018-м доля экспорта предприятия составляла примерно 10%, но в планах в 2019 году увеличить ее до 50%. У компании уже есть представительство и центр обслуживания в Японии, она активно работает и в других азиатских странах. Теперь "Эйдос-Медицина" нацелена на завоевание рынков Северной и Южной Америки, чему должна способствовать оптимизация производственных процессов.
Первые шаги
С декабря прошлого года с предприятием работают два эксперта Федерального центра компетенций (ФЦК, отбирает предприятия для участия в нацпроекте, разрабатывает стратегию повышения производительности и оказывает поддержку в реализации мероприятий) и три специалиста Регионального центра компетенций Татарстана. Также в команду по повышению производительности труда вошел заместитель генерального директора Хайруллин Азат и директор по производству Сергей Пришва.
Для внедрения инструментов бережливого производства на предприятии был сформирован проектный офис. Его сотрудники прошли обучение и сертификацию в ФЦК. При этом обучение инструментам бережливого производства продолжается и сейчас — первый этап проекта на предприятии завершится только 20 июня.
"Рабочая команда сформирована из неравнодушных и активных сотрудников, которые поставили перед собой амбициозные цели повышения производительности, с большим интересом включились в реализацию проекта и уже добились отличных результатов Опыт показывает, что понимание преимуществ бережливого производства для бизнеса на уровне генеральных директоров и топ-менеджеров позволяет в процессе реализации проекта достичь невероятных результатов и замотивировать сотрудников на дальнейшее развитие", — отметил руководитель проекта ФЦК Валерий Михайлов.
Пилотный проект
В качестве пилотного потока было выбрано производство хирургических тренажеров. Эксперты провели диагностику и составили план мероприятий по исключению потерь. Например, предприятие работало большими партиями, из-за чего изготовление продукции замедлялось. Было принято решение запускать производство в одно изделие, это позволило сократить время протекания процесса (производственный цикл) на 40%.
Кроме того, оказалось, что на предприятии существовала и традиционная проблема захламленности рабочих мест, из-за чего сотрудники тратили большое количество времени на поиск инструментов, сырья и материалов. Рабочая группа на выбранном участке применила японскую систему 5С, которая направлена на рациональную организацию рабочего пространства, предполагает сортировку вещей, организацию хранения и постоянное поддержание порядка. Инструменту 5С были обучены несколько сотрудников компании, которые стали внутренними тренерами. Они провели обучение работников на предприятии, и система 5С стала внедряться повсеместно. Благодаря эффективному инструменту удалось сократить время выполнения операций на 15% и было вывезено два грузовика с мусором. Все достигнутые улучшения были закреплены стандартами.
На предприятии также ввели концепцию по внедрению улучшений, или, как ее называют японцы, кайдзен. За время реализации проекта сотрудники предприятия подали более десятка своих предложений по улучшению работы. В основном они касались качества и безопасности, рассказал директор по производству.
Несмотря на то что еще не прошло полугода со старта проекта, результаты уже очевидны — предприятию удалось существенно увеличить свои производственные мощности, не привлекая новых сотрудников. "Если в 2018 году мы могли производить максимум пять хирургических тренажеров в месяц, то сейчас мы можем делать 10 и даже больше. Причем мы избавились от переработок, которые присутствовали в прошлом году", — рассказал Пришва.
Работа продолжится
Компания не планирует останавливаться на достигнутых результатах. В планах — снижение себестоимости продукции за счет дальнейшего распространения бережливых технологий.
"Наша цель — снизить себестоимость в 2019 году на 10%, а к 2021 году — на 30%, что позволит стать более конкурентными на мировой арене и укрепить позиции на азиатском и американском рынках. Мы уже выбрали следующий продукт, производство которого будем улучшать после завершения пилотного проекта, — это тренажеры для реанимации", — отметил Пришва.
Для расширения компетенций в области производительности труда директор по производству Сергей Пришва и ведущий технолог компании Рамиль Яруллин проходят обучение по программе "Лидеры производительности", которую запустили в рамках нацпроекта в мае. Также компания планирует участие в программе "Акселератор экспортного роста".
"Я уверен, что мы никогда не остановимся, и даже после завершения трех лет (срок реализации проекта по повышению производительности в компании — прим. ред.) мы будем непрерывно улучшать наши процессы. Это бесконечная работа самосовершенствования", — подчеркнул директор по производству.
Анна Дементьева
Источник информации: ТАСС