Дом, который построил ФЦК: как сделать строительство бережливым
Несчастные случаи, ошибки в управлении, плохая организация труда — все это стало рутиной для строительных компаний. Корреспондент портала национальныепроекты.рф разбирался, как нацпроект «Производительность труда и поддержка занятости» помогает стройке стать бережливой и безопасной.
Первым делом специалисты Федерального центра компетенций (ФЦК) изучили основные проблемы отрасли.
«Для оценки производительности нами были отобраны предприятия, выручка которых превышает 400 млн рублей в год. В прошлом году в стране насчитывалось около 150 таких компаний. Средний показатель производительности по выручке составил 2,94 млн рублей на сотрудника в год. Из нашей выборки 67 предприятий имеют показатели выше среднего, 80 — ниже. С уверенностью можно сказать, что и остальные представители отрасли имеют невысокие показатели производительности. Они нуждаются в тех мерах, которые эксперты ФЦК успешно оказывают в рамках нацпроекта», — рассказал Николай Соломон, генеральный директор ФЦК.
33 проблемы
Предприятие «Казметрострой» из Татарстана занимается строительством, вводом в эксплуатацию и сопровождением тоннелей, метрополитенов, мостовых переходов, гидротехнических сооружений и объектов промышленно-гражданского строительства.
Предприятие присоединилось к «производительному» нацпроекту в сентябре 2019 года. Пилотным проектом стал поток сборки арматурных каркасов БОТ-1 (блок обделки тоннеля — конструкция, которая возводится при строительстве подземного сооружения, например тоннеля, станции метро).
«Первым этапом работы было изучение текущего состояния потока и построение диаграммы «Спагетти». Нашли очень много пересекающихся направлений, которые мешали передвижениям по цеху. Разработали карту потока: текущего, идеального и целевого состояний. Выявили 88 проблем, на момент завершения проекта в марте 2020 года уже решили 55», — рассказывает руководитель проекта Николай Хорев.
На предприятии, благодаря работе с ФЦК, организована конвейерная сборка вместо стендовой. «Аналогов по производству армокаркасов для обделки тоннелей ни в России, ни за рубежом нет. И производительность труда, благодаря этому решению, выросла на 25%», — говорит Хорев.
Закрепление и визуализация зон хранения металла, расчет нормы запаса и точки заказа помогли избежать захламления склада и хаотичного хранения материалов в цеху.
«Проблема заключалась в том, что до начала проекта выгрузка металлопроката (длиной 11 метров) происходила в середине цеха. Это приводило к простоям оборудования. Потому что по правилам безопасности во время передвижения металла сотрудники отходили на безопасное расстояние», — комментирует руководитель проекта.
В итоге склад был перенесен на начало потока и организован въезд транспорта — это сократило логистику доставки металлопроката в места хранения.
За время реализации проекта выработка в потоке увеличилась на 24% (с 32 до 40 блоков в сутки). Восемь дополнительных блоков в сутки — это один метр тоннеля метро в день или строительство 240 метров тоннеля метро в год.
«Лего» для взрослых
Агропромышленный строительный комбинат «Гулькевичский» — одно из самых крупных промышленных предприятий стройиндустрии Краснодарского края. В марте 2019 года года предприятие вступило в нацпроект «Производительность труда и поддержка занятости».
В качестве пилотного проекта был выбран поток производства объемных блоков. Это железобетонная конструкция, которая представляет из себя готовую комнату (пол, стены, потолок, перегородки, двери, окна, черновая отделка, электрика). При строительстве жилого дома (школы, садика) данные блоки собираются поэтажно.
За время реализации проекта выработка в потоке увеличилась с 26 до 32 блоков в сутки. Так, предприятие может дополнительно строить два двухподъездных многоэтажных дома в год, а это — 240 млн рублей дополнительной выручки.
«Рабочая группа вместе с экспертами ФЦК зафиксировала время, которое уходило на производство продукта, загрузку оборудования и сотрудников, а также уровень запасов по всему потоку, начиная от склада сырья и заканчивая складом готовой продукции. Так были найдены основные потери», — рассказывает Наталья Филоненко, генеральный директор предприятия.
Например, формовочные машины (печи, в которых застывает бетон при температуре 60 градусов) простаивали из-за того, что на предприятии постоянно работала только одна тележка, перевозящая бетон, а также из-за долгих переналадок (до одного часа) формовочных машин.
Решение было найдено: запустили вторую линию подачи бетонной смеси. Для сокращения времени переналадок стали использовать электрический инструмент вместо ручного, а также организовали места адресного хранения оборудования.
Одной из серьезных проблем было и большое количество переходов рабочих при выполнении отделки и монтажа. В день сотрудник мог пройти более 3 км. Для решения вопроса провели стандартизацию отделки с перераспределением работ, согласно матрице компетенций. Это помогло до километра сократить расстояние, которое преодолевал один сотрудник.
Изменилась и система нормирования работ, что привело к справедливой оплате труда. Благодаря системе планирования работ и внедрению 5С (система организации и рационализации рабочего места, один из инструментов бережливого производства. — Прим. ред.). Теперь завод может переносить полученный опыт бережливого производства и на другие участки!