Казанский ДСК: не фэн-шуй, а оптимизация логистики
ООО “Казанский ДСК” — одно из крупнейших предприятий в РТ, выпускающих готовые домокомплекты для строительства многоэтажных крупнопанельных домов, которое в июне 2019 года вошло в программу национального проекта "Производительность труда".
Так при участии ФЦК (федерального центра компетенций) в качестве пилотного проекта здесь была реализована программа “Повышения производительности труда при производстве железобетонных плит на циркуляционной линии Sommer».
Первым шагом в реализации программы стало формирование на комбинате рабочей группы проекта, которая под чутким присмотром специалистов ФЦК оптимизировала процессы на пилотном потоке.
Параллельно с запущенными процессами оптимизации для руководителей предприятия прошло обучение инструментам декомпозиции целей: разложили работу всего предприятия на конкретные составляющие и рассмотрели каждую цель по отдельности. Также на комбинате была проведена сертификация внутренних тренеров, которые в дальнейшем самостоятельно проводили обучение специалистов и руководителей отдельных рабочих групп.
Переход к самому процессу повышения производительности труда начали с того, что разработали карты текущего состояния пилотного участка производства: выявили проблемы и обозначили их. Следом утвердили план по их устранению и составили целевые карты.
При этом, чтобы достичь взрывного роста производительности на некоторых участках нужно было всего лишь передвинуть станки и перепланировать расположение комплектующих. Оно и понятно: если все, что нужно для работы, находится в двух шагах, то времени на то, чтобы это принести, затрачивается гораздо меньше.
В числе основных выявленных проблем, например, было то, что между производственными узлами было слишком большое расстояние, и как следствие, на перемещение материалов уходило очень много времени. В результате реорганизации мест и радикальной перестановки в цехах путь транспортировки сократили на целых 237 метра.
Кроме того, за счет выделения специальных комплектовщиков на предприятии высвободились рабочие руки сварщиков: теперь детали подносит один, а сваркой занимается другой.
На участке, где сваривались каркасы ЖБИ, провели «генеральную уборку»: «расхламили» заставленные запасами почти 300 квадратных метров места, четко определив, где и что должно стоять. Таким образом, просто за счет перестановок на производстве улучшилась логистика и рост производства увеличился на 2—2,5 раза, в зависимости от участка.
В целом на предприятии удалось устранить простои в ожидании крана и погрузчика, а это высвободило более 2 часов только за одну рабочую смену. Устранили перепроизводство закладных деталей и лишнюю обработку полуфабрикатов (которая занимала 4 часа в смену).
Удалось оптимизировать перекладку готовой продукции так, чтобы не приходилось совершать лишние движения на этом участке работы.
Также на предприятии пересмотрели систему оплату труда сотрудников участка, снизили физическую нагрузку на рабочий персонал (за счет того, что больше не нужно стало перетаскивать тяжелые материалы на многие десятки метров). Навели порядок на рабочих местах, благодаря чему удалось не только улучшить эргономику рабочих мест сварщиков, но и усилить безопасность условия труда.
Вся проделанная работа снизила время изготовления закладных деталей, железобетонные плиты стали делать втрое быстрее (не за 9 , а за 3 дня), незавершенное производство в потоке изготовления железобетонных изделий снизилось в 10 раз (с 543 штук до 52). Один человек стал вырабатывать не 131 закладную деталь в сутки, а 183. И как следствие, в сутки на комбинате стали изготавливать 107 железобетонных плит вместо 65.
И всё это, напомним, — без вложений в новое оборудование, без найма нового персонала, а просто в основном за счет банальных перестановок. Фэн-шуй, скажете вы? Нет, просто оптимизация логистики. Работа по повышению производительности труда на КДСК продолжается — теперь уже силами собственных специалистов.