На предприятии ООО «СОФТ ПАЙП» (г. Н. Челны) успешно реализован национальный проект «Производительность труда»
В августе 2021 года предприятие ООО «СОФТ ПАЙП» вступило в национальный проект «Производительность труда».
ООО «СОФТ ПАЙП» расположен в г. Набережные Челны, Республика Татарстан. Предприятие является одним из крупных и надежных производителей сэндвич-панелей, который производит продукцию самого высокого качества с соблюдением всего технологического процесса, так как имеющееся в его распоряжении оборудование позволяет изготавливать качественный строительный материал по доступной цене. Сэндвич-панели, изготовленные из оцинкованной и покрытой полимерной краской любого цвета, сегодня пользуются широкой популярностью среди потребителей при строительстве промышленных зданий и других различных сооружений. Стеновые и кровельные сэндвич-панели состоят из каркаса, наполнителя, который является одновременно теплоизолятором. Все слои соединяются между собой методом склеивания и горячего прессования.
В результате экспертной оценки в качестве пилотного выбран поток производства изготовления сэндвич-панелей. Наиболее проблемными в потоке являются: показатель уровня дефектности, наличие пересекающихся потоков, наличие НЗП и наличие «узких мест».
В оптимизации продуктового потока предприятие реализовало и другие направления проекта по повышению производительности труда. Была проведена сессия по декомпозиции целей, были разработаны КПЭ предприятия, организованы информационные центры, были обучены лин-тренеры и организован проектный офис, начат сбор предложений по улучшениям от всех сотрудников предприятия.
В процессе диагностики потока было выявлено более 80 проблем. Из них были определены ТОП- проблем, не требующие больших финансовых затрат, реализуемые в короткие сроки и влияющие на результат:
Проблема 1: Выпуск несоответствующей качеству продукции, в результате частых поломок оборудования.
Решение: Проанализировали работу производственного оборудования на предмет эффективности его использования, простоев, выявления ключевых элементов, влияющих на остановки процесса. Определили причины поломок, скорректировали планы ремонтов и обслуживания оборудования, экономически обоснованные уровни запасов расходных материалов, запасных частей для проведения плановых ремонтных работ.
Результат: Сокращение простоев связанных с ремонтами, обслуживанием с 1350 до 735 минут в месяц, на 46%. Сокращен выпуск несоответствующей качеству продукции на 142 м²
Проблема 2: Длительный поиск сырья и излишняя транспортировка, лишние перемещения и противопоток при транспортировке готовой продукции и сырья в места временного хранения и склады готовой продукции.
Решение: Ликвидировано место промежуточного хранения готовой продукции, исключен противопоток. Разработаны схемы складирования. Организованы места хранения сырья под каждую номенклатуру. Произведена визуализация на полу и стенах. Разработан норматив суточного вовлечения сырья в производство.
Результат: Сокращено время перемещения ГП и сырья в потоке на 93% на 1835 метров, на 25 мин.
За счет сокращения времени поиска необходимого сырья и сокращения расстояния перемещения - удалось снизить время перемещения сырья в потоке на 100 мин.
Проблема 3 Хранение больших запасов сырья в цехе и на складах, загромождение проходов, хаотичное хранение, потери времени на поиск сырья.
Решение: Неликвидные запасы сырья реализованы.
Результат: Сокращен показатель НЗП на 57 тонн. Перепродажа металла и сдача на металлолом 140 тыс. руб. х 56 тонн = 8 млн. руб.
Проблема 4: Длительный поиск ТМЦ на складе для отгрузки готовой продукции комплектом.
Решение: Организованы места хранения сырья под каждую номенклатуру. Произведена визуализация на стеллажах. Повысился уровень визуального контроля качества отгрузки комплектов.
Результат: За счет организации адресного хранения на складе - удалось снизить время перемещения сырья в потоке на 92 мин. Инструменты бережливого производства помогли управлению запасами сырья и материалов, незавершенного производства и готовой продукции.
С помощью этих решений цели проекта достигнуты, но работа не прекращена.
Все цели, поставленные в карточке проекта - достигнуты на 100%, на первых этапах проекта в первую очередь проводились мероприятия, позволяющие получить быстрые улучшения.
Проект по повышению производительности труда на предприятии достиг поставленных задач в 100% объёме, успешная реализация во многом зависела от поддержки высшего руководства, командной работы компетентных руководителей и исполнителей, а также продуманной системы мотивации персонала, вовлекаемого в процессы улучшений.
«Желаем, чтобы приобретенный ценный опыт способствовал достижению еще более высоких результатов и повышению производительности труда, а накопленный потенциал сотрудников помог реализовать самые дерзкие замыслы» - прокомментировала руководитель проекта РЦК Татарстан Краснова Елена Вячеславовна.