В Набережных Челнах на предприятии ООО ГК «Коммерческие грузовики» подвели итоги реализации национального проекта «Производительность труда»
Компания ООО ГК «Коммерческие грузовики» – участник национального проекта «Производительность труда», расположена в г. Набережные Челны, Республика Татарстан. Предприятие, обладая многолетним опытом в изготовлении спецтехники с кранами манипуляторами, является одним из лидеров на рынке в данной сфере и имеет собственную дилерскую сеть надежных партнёров в нефтегазовой, дорожно-строительной и строительной отраслях.
KOMGRUZ - сертифицированный завод-изготовитель спецтехники с КМУ. ООО ГК "Коммерческие грузовики" является дилером многих известных производителей КМУ. В компании работают высококвалифицированные сотрудники. Также KOMGRUZ проводит работы по сервисному обслуживанию кранов манипуляторов.
В ноябре 2021 года предприятие ООО ГК «Коммерческие грузовики» начало работу над пилотным потоком «ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЦАВТОМОБИЛЕЙ 43118 С КМУ». Наиболее проблемными в потоке были выбарны следующие направления для оптимизации:
- Сокращение времени протекания процесса изготовления спецавтомобилей;
- Сокращение НЗП в потоке изготовления спецавтомобилей;
- Повышение выработки–количество изготовленных спецавтомобилей в смену на чел. (тыс. рублей).
В оптимизации продуктового потока предприятие реализовало и другие направления проекта по повышению производительности труда. Была проведена сессия по декомпозиции целей, были разработаны КПЭ предприятия, организованы информационные центры, были обучены лин-тренеры и организован проектный офис, начат сбор предложений по улучшениям от всех сотрудников предприятия.
В процессе диагностики потока было выявлено более 80 проблем. Из них были определены ТОП - проблем, не требующие больших финансовых затрат, реализуемые в короткие сроки и влияющие на результат:
Проблема 1: На участке изготовления спецавтомобилей производительность составляет 0,5 автомобилей в смену, численностью 9 чел., что существенно увеличивает себестоимость, не обеспечивая необходимый объем производства 1,36 автомобилей смену, без дополнительного времени и производительности. Выработка на старт проекта 47 тыс.руб чел в смену. Отсутствует система 5С.
Решение: Проанализировали работу на предмет эффективности, простоев, выявления ключевых элементов, влияющих на остановки процесса. Определили причины, скорректировали планы, экономически обоснованные уровни. Внедрение 5С на рабочих местах.
Результат: Сокращение простоев, с 1350 до 735 минут в месяц, на 46%. Снижение потерь времени на лишние передвижения сотрудников с 3625 до 3262 минут в смену, на 10%. Высвобождение одного сборщика за счет изменения логистических потоков.
Проблема 2: Сырье размещается в цехе в хаотичном порядке; места хранения сырья находятся отдалено от рабочего места, потери времени на поиск сырья и транспортировку на рабочее место.
Решение: Разработаны схемы складирования. Организованы места хранения сырья под каждую номенклатуру. Произведена визуализация на полу и стенах, ознакомлен весь персонал. Разработан норматив суточного вовлечения сырья в производство.
Результат: За счет сокращения времени поиска необходимого сырья и сокращения расстояния перемещения - удалось снизить время перемещения сырья в потоке на 85 мин.
Проблема 3: Низкая выработка транспортировщика. Неупорядоченное размещение заготовки, полуфабриката и готовой продукции на территории участка приводит к загромождению проездов, затратам времени на поиск необходимого, ошибкам в комплектации заказа.
Решение: Организовали места хранения заготовки и полуфабрикатов в непосредственной близости от мест загрузки и выгрузки продукции, разработали сборочные тележки что позволило снизить простои линии, за счет снижения времени на поиск и перемещение ТМЦ.
Результат: Сокращен показатель НЗП на 1 586 до 949 шт., на 40%.
Проблема 4: Слесари цеха сборки самостоятельно перемещали комплектующие со склада, детали с других участков, на свои рабочие места, что занимало до 40% их рабочего времени.,
Решение: Организовали поставку комплектов для сборки к каждому сборочному посту в передвижных телегах с сопроводительной ведомостью сотрудниками службы снабжения
Результат: Сокращено время перемещения комплектующих в потоке +20%. Затраты 120 тыс. руб. –изготовление тележек, приобретение инструмента.
С помощью этих решений цели проекта достигнуты, но работа не прекращена. Остаются решения, требующие более длительного решения и финансовых затрат.
Все цели, поставленные в карточке проекта - достигнуты на 100%, на первых этапах проекта в первую очередь проводились мероприятия, позволяющие получить быстрые улучшения.
Проект по повышению производительности труда на предприятии достиг поставленных задач в 100% объёме, успешная реализация во многом зависела от поддержки высшего руководства, командной работы компетентных руководителей и исполнителей, а также продуманной системы мотивации персонала, вовлекаемого в процессы улучшений.
«Желаем, чтобы приобретенный ценный опыт способствовал достижению еще более высоких результатов и повышению производительности труда, а накопленный потенциал сотрудников помог реализовать самые дерзкие замыслы» - прокомментировала руководитель проекта РЦК Татарстан Краснова Елена.
Для справки:
Региональный центр компетенций в сфере производительности труда Республики Татарстан (РЦК) создан на базе ГАУ «Центр энергоресурсоэффективных технологий Республики Татарстан» и является исполнителем регионального проекта «Адресная поддержка повышения производительности труда на предприятиях».
Миссия РЦК состоит в повышении качества товаров и услуг и росте конкурентоспособности российской экономики путем формирования культуры высокой производительности и эффективности среди сотрудников организаций в Республике Татарстан.
РЦК реализует проекты, направленные на устранение потерь в средних и крупных организациях за счет передачи сотрудникам этих организаций своего опыта, знаний и навыков; создание экосистемы для запуска цепной реакции роста производительности в организациях, в регионе и в стране в целом.