Диагностика пилотного потока в ООО «СтиС – Набережные Челны»
В ООО «СтиС – Набережные Челны», в рамках реализации мероприятий национального проекта «Производительность труда» на предприятии, проводится картирование потоков создания ценности выбранного пилотного потока.
ООО «СтиС – Набережные Челны» уже более 20 лет производит стеклопакеты: теплосберегающие, шумоизоляционные, солнцезащитные, цветные, ударостойкие и многие другие — любых форм и конфигураций. Стеклопакеты STiS применяются при производстве всех видов пластиковых, деревянных, алюминиевых и комбинированных окон, а также при фасадном остеклении. На территории России работает 10 заводов, которые производят более 500 000 кв.м. стеклопакетов с единым стандартом качества.
После завершения практического обучения рабочей группы ООО «СтиС – Набережные Челны» начался этап анализа выбранного потока, определения «узких мест» и критических операций, выявления потерь и формирования перечня проблем, влияющих на производительность выбранного потока.
В качестве пилотного потока для реализации мероприятий по повышению производительности был определен поток изготовления окрашенного, закаленного стекла, так как на 2023 и последующий год предполагается существенный рост реализации данного продукта, а соответственно, увеличение производительности всей цепочки производства.
Поток охватывает несколько этапов обработки: резка стекла, обработка кромки, закалка, окраска. В начале работ был запущен производственный анализ № 1, который показал колоссальную разницу времени протекания процесса и производственных циклов. Был запущен сбор информации по простоям оборудования. Была построена карта потока создания ценности, начат хронометраж отдельных операций и технологических процессов. Были четко зафиксированы все перемещения в потоке, определены места промежуточного складирования и критичные операции, влияющие на производительность.
Уже на этапе картирования был определен огромный потенциал для улучшений, в частности выявлено большое количество вспомогательных и подготовительных операций, выполняемых основным персоналом, многочисленные перемещения и ручные операции.
В результате проведенного анализа был подготовлен перечень проблем потока, влияющих на производительность в частности и эффективность потока в целом. Большая часть проблем, влияющих на производительность связана с непроизводительными потерями времени основным персоналом, простоем устаревшего, плохо обслуживаемого и постоянно ломающегося оборудования, отсутствием норм времени, большим количеством перемещений, наличием ручных операций, отсутствием стандартов и утвержденных нормативов, отсутствием оперативного влияния на отклонения.
В настоящий момент анализ процессов продолжается. Новые хронометражи и наблюдения дают новую информацию о потоке, позволяют уточнить и конкретизировать проблемы. Сформирован план мероприятий по эталонному участку. По двум критическим операциям организован производственный анализ. Произведен расчет фактической производительности «как есть» для формулирования и оцифровывания целей проекта «как должно быть».