Диагностика пилотного потока в ООО «Инжиниринговые решения»
В рамках реализации мероприятий Национального проекта «Производительность труда»в ООО «Инжиниринговые решения» началась диагностика пилотного потока.
После завершения практического обучения рабочей группы предприятия начался этап анализа выбранного потока, определения «узких мест» и критических операций, выявления потерь и формирования перечня проблем, влияющих на производительность выбранного потока. В качестве пилотного потока для реализации мероприятий по повышению производительности был определен поток изготовления деталей редуктора, так как редуктор является сборочной единицей с длинным циклом производства и лимитирует сборку всего агрегата. Поток охватывает несколько этапов мехобработки и сварки на различных участках и финишную сборку самого редуктора. Сложность анализа потока была обусловлена тем, что в состав редуктора входит более 100 деталей. В качестве основной, была выбрана номенклатура, с наибольшей трудоемкостью изготовления и с наибольшим количеством задержек и остановок всего потока, это вал и шестерни. В начале работ был запущен производственный анализ № 1, который показал колоссальную разницу времени протекания процесса и производственных циклов. Был запущен сбор информации по простоям оборудования и доработкам на участке сборки. Была построена карта потока создания ценности, начат хронометраж отдельных операций и технологических процессов. Были четко зафиксированы все перемещения в потоке, определены места промежуточного складирования и критичные операции, влияющие на производительность. Уже на этапе картирования бы определен огромный потенциал для улучшений, в частности выявлено большое количество вспомогательных и подготовительных операций, выполняемых основным персоналом, многочисленные перемещения и ручные операции. В результате проведенного анализа был подготовлен перечень проблем потока, влияющих на производительность в-частности и эффективность потока в-целом. Большая часть проблем, влияющих на производительность связана с непроизводительными потерями времени основным персоналом, простоем устаревшего, плохо обслуживаемого и постоянно ломающегося оборудования, отсутствием норм времени, большим количеством перемещений, наличием ручных операций, отсутствием стандартов и утвержденных нормативов, отсутствием оперативного влияния на отклонения. В настоящий момент анализ процессов продолжается. Новые хронометражи и наблюдения дают новую информацию о потоке, позволяют уточнить и конкретизировать проблемы. Произведен расчет фактической производительности «как есть» для формулирования и оцифровывания целей проекта «как должно быть».