Внедрение эффективных решений в ООО «Камский механический завод»
В июле в ООО «Камский механический завод» в рамках реализации мероприятий федерального проекта «Производительность труда», входящего в структуру национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика», был внедрен ряд эффективных решений, позволивших существенно повысить эффективность и производительность пилотного потока.
ООО «Камский механический завод» - молодая, динамично развивающаяся компания, которая с 2017 года занимается изготовлением металлических изделий и комплектующих для всех отраслей промышленного производства, включая полный жизненный цикл производства от проектирования и разработки конструкторской документации до гарантийного сопровождения реализованной продукции. Основные клиенты: ПАО «КАМАЗ», ПАО «Туполев», ООО ПКФ «Бетар» и т.д.
В результате проведенной диагностики пилотного потока (изготовление узлов рулевого управления), включающей анализ логистических маршрутов и хронометражи движения заготовок и деталей в потоке были определены ключевые проблемы и «узкие места», влияющие на увеличение времени цикла.
Одним из таких «узких мест», напрямую определяющих производительность всего потока является черновая токарная операция механической обработки. Деталь на токарном станке обрабатывается 12 минут, из которых 4 минут тратится на замену инструментов на револьверной голове при смене проходного и расточного резца. Для обеспечения сохранности оснастки используются «щадящие» режимы подачи и скорости. Таким образом максимальная производительность станка 50 деталей в смену, при необходимости постоянного контроля обрабатываемых параметров из-за низкой жесткости револьверной оснастки. Анализ опыта других предприятий – участников Федерального проекта «Производительность труда» позволил найти оптимальное решение, замена револьверной оснастки плитой с державками под расточной и проходной резцы. Оснастка была изготовлена своими силами. Это решение позволило применить более дешевые твердосплавные пластины, повысить жесткость, а соответственно повысить скорость и подачу на станках. Существенно упростилась процедура установки и снятия заготовки.
Время обработки сократилось на 35% до 7 минут.
Выработка в смену увеличилась на 30% с 50 до 65 шт.
В перспективе запланирована замена оснастки на 5 единицах оборудования. Помимо увеличения выработки предприятие получит эффект за счет экономии на приобретении и ремонте оснастки. (стоимость 1 головы 400 тыс. руб. замена в год примерно 5 штук, составляет 2 млн. руб. в год.).
Как отметил руководитель проекта – директор по качеству Хлопцев Ю.Н.:
«Быстрые улучшения наподобие реализованного дают хорошую возможность не только повысить эффективность процессов, но и показать персоналу возможности простых решений».
Так же директор по качеству отметил, что эффективная работа по реализации мероприятий федерального проекта стала возможной и благодаря изучению лучших практик других предприятий на ИТ-платформе производительность.рф.