ООО «Тентпроект» завершило диагностику производственного потока и готовится к внедрению бережливых технологий
На производственной площадке ООО «Тентпроект», одного из ведущих российских производителей быстровозводимых каркасно-тентовых ангаров, состоялся День информирования, посвящённый итогам первого этапа участия в федеральном проекте «Производительность труда», входящем в национальный проект «Эффективная и конкурентная экономика».
В течение нескольких недель рабочая группа предприятия совместно с экспертами Регионального центра компетенций (РЦК) Республики Татарстан проводила диагностику пилотного потока – производства каркасно-тентовых ангаров под брендом TentMax. Диагностика охватила все основные этапы: от приёмки и раскроя металла (три пилы, плазменная резка) до гибки, сборки, сварки, окраски и упаковки готовых изделий.
В ходе анализа были выявлены системные проблемы, которые ранее считались «неизбежными» издержками производства. Среди ключевых потерь:
- Межоперационные простои
- Некомплект при передаче
- Ожидание чертежей
- Лишние движения
«Мы увидели реальную картину: сколько времени оборудование простаивает, а люди заняты не созданием ценности, а поиском – чертежей, деталей, инструмента. Это и есть "золотая жила" для повышения производительности», – отметил Максим Соловьёв, начальник производства ООО «Тентпроект».
На Дне информирования присутствовали главный инженер, начальник производства, мастера цехов, работники пилотного потока, а также руководитель проекта РЦК и заместитель начальника управления реализации проектов РЦК. Участники обсудили карту текущего состояния потока, утвердили перечень первоочередных «быстрых побед» и план внедрения инструментов бережливого производства.
Исходя из итогов диагностики, на пилотном потоке будет внедрён комплекс решений, проверенных на тысячах российских предприятий:
- Стандартизированная работа на плазменной резке (хронометраж, создание карт операций, обучение операторов).
- Производственный анализ на постах сборки (ежесменный учёт простоев, некомплекта, ожидания).
- Система 5С на всех участках сварочного цеха (сортировка, разметка проходов и зон хранения, визуальные стандарты).
- Автономное обслуживание плазменного станка (ежесменные проверки, чек-листы чистки, вовлечение операторов в уход).
- Информационный центр предприятия – стенд оперативного управления, где ежедневно будут фиксироваться ключевые показатели: безопасность, качество, исполнение заказов, затраты, корпоративная культура.
«Мы планируем в течение месяца создать эталонный участок в сварочном цехе, отработать все инструменты, обучить людей, а затем тиражировать лучшие практики на участок пошива тентов и другие производственные линии. Целевые ориентиры: сократить простои на 30%, повысить долю продукции, сданной с первого раза, до 95%», – рассказал начальник производства Максим Соловьёв.
Параллельно с очными мероприятиями предприятие активно использует ИТ-платформу Производительность.рф. На портале обучено 15 сотрудников (мастера, сварщики, операторы плазмы).
Следующий этап – внедрение улучшений на эталонном участке, обучение персонала, отработка системы ежедневных совещаний у инфоцентра и регулярный контроль показателей. Итоги второго этапа будут подведены через месяц.