Стойленский ГОК: 2015 – год снижения затрат

Директор по развитию технологий и операционной эффективности Стойленского ГОКа Михаил Нартов – об итогах 2014 года и о том, как будут развиваться проекты повышения

Понятие Производственная система НЛМК уже прочно укрепило свои позиции на всех предприятиях Группы. Основным постулатом этой системы является, безусловно, бережливое производство, за счет которого мы и становимся более эффективными, чем другие предприятия металлургической отрасли.

На Стойленском ГОКе программа повышения эффективности производства поэтапно внедрялась с марта 2014 года. О том, каких результатов удалось добиться за этот период и что запланировано на текущий 2015 год, мы спросили у Михаила Нартова.

– Михаил Валерьевич, принципы Производственной системы НЛМК основаны на бережливости. Что это означает на практике?

 – Сегодня нашим приоритетным направлением является снижение себестоимости продукции для того, чтобы быть более эффективными, чем наши конкуренты. И принципы Производственной системы НЛМК направлены как раз на это. Говоря о бережливом производстве, мы имеем в виду сокращение всех возможных потерь. Как мы этого добиваемся? Досконально разбираем и анализируем работу каждого станка, каждого агрегата, определяем, в каком режиме он функционирует. То есть доводим работу оборудования до максимально высокого уровня. Конечно, обращаем внимание и на человеческий фактор – сокращаем трудопотери, избавляемся от ненужной работы. Это позволяет нам значительно увеличивать производительность, не неся дополнительных затрат.

– Как вы оцениваете результаты работы в 2014-м году?

– Я считаю, что нам удалось достичь достойных результатов: сегодня себестоимость концентрата Стойленского ГОКа одна из самых низких в мире. Это стало возможным благодаря многим факторам, но важнейшим я считаю эффективную производственную цепочку предприятия, которая четко отлажена и стабильно работает, показывая рекордные величины. И это, безусловно, заслуга наших сотрудников. Специалистов, которые не просто механически выполняют свою работу, а постоянно думают над тем, какие «узкие» места необходимо «подтянуть», чтобы еще повысить производительность, не потеряв качества.

– Как удалось вовлечь сотрудников в этот процесс?

– Во-первых, мы постоянно проводим обучение и вовлечение в развитие Производственной системы специалистов и руководителей. За 2014 год свыше 350 человек из кадрового резерва предприятия было обучено принципам и философии бережливого производства. Не скрою, на первоначальном этапе больше сконцентрировались на технологии: внедрении контрольных карт, системы учета простоев, проектов А3. При становлении Производственной системы период в 1-3 года на изучение новых методик необходим, а постоянный эффект и настоящие кардинальные изменения возникают в компании дальше, когда порядка

10-20% персонала становятся соратниками, сподвижниками и сами развивают бережливое производство, непрерывно предлагая решения насущных проблем на каждом рабочем месте.

– И мы также неоднократно писали об этих инициативах.

– Да, и это тоже нам помогает. Несколько раз в прошлом году мы проводили опрос среди работников предприятия, чтобы определить информированность персонала о Производственной системе НЛМК. Первый раунд анкетирования прошел в июне, второй – в ноябре, и результаты показали хорошую динамику. Буквально за пять месяцев люди стали больше знать и лояльнее относиться к внедрению таких важных инструментов как 6S, А3.

– Расскажите о наиболее интересных проектах в рамках Производственной системы.

– В целом, подход наших специалистов к разработке и внедрению программы был достаточно творческим. Они очень нестандартно отнеслись к реализации мероприятий и получили по некоторым проектам даже более высокие результаты, чем было заявлено изначально. Для того, чтобы добиться подобных показателей, где-то мы шли на увеличение затрат. К примеру, в 2014 году на 50 млн рублей больше было потрачено на взрывчатые вещества. Но это позволило нам получить более мелкую руду, и этим облегчить работу участку дробления, который, в свою очередь, выдавал на обогащение еще более измельченный продукт. А чем мельче руда поступает в мельницы, тем выше их производительность. Мы расширили «узкое» место за счет других переделов и получили эффект, превышающий понесенные дополнительные затраты. На уменьшение средневзвешенного диаметра передробленной руды у нас сработал еще один проект в формате А3, который вел старший мастер участка дробления Владимир Маслаков. С его помощью мы дополнительно получили свыше 100 млн рублей за счет перехода на новый вид броней для дробилок и улучшения состояния сит грохотов. В общем, по итогам года целевые показатели мы превысили практически на 100 тысяч тонн концентрата и принесли в копилку компании около миллиарда рублей.

– Но, вероятно, мы не планируем останавливаться на достигнутом?

– Однозначно могу сказать, нам есть куда расти. Несмотря на то, что по сравнению с горнорудными предприятиями постсоветского пространства мы более эффективные и менее затратные, в 2015 году будем работать над дальнейшим снижением производственных потерь и расходов. Наша программа по-прежнему складывается из двух направлений: повышение часовой производительности оборудования и снижение времени внеплановых простоев. В 2014 году мы добились высокой часовой производительности мельниц измельчения, которую в наступившем году планируем довести до рекордного в истории СГОКа уровня. Для примера: на Качканарском ГОКе производительность мельниц почти в два раза ниже. Кроме того, коэффициент готовности мельниц достиг на обогатительной фабрике уровня 99%. Это говорит о высоком проценте использования доступного времени работы оборудования. Поэтому в будущем году акцент будет сделан на поиске дополнительного рабочего времени за счет повышения качества и снижения длительности проведения плановых ремонтов. Все эти мероприятия после реализации позволят нам работать еще эффективнее и выполнить производственную программу 2015 года, которая на 12% больше по сравнению с 2013 годом, и это увеличение мощностей будет достигнуто без вложения крупных инвестиций.

Юлия Теленькова

Источник информации: Сайт «Управление производством», пресс-служба ОАО «Стойленский горно-обогатительный комбинат»