КРУПНЕЙШИЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬ УДОБРЕНИЙ АО «Аммоний» ПОВЫСИЛ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ТРУДА БЛАГОДАРЯ УЧАСТИЮ В НАЦПРОЕКТЕ
На предприятии АО «Аммоний» успешно реализован национальный проект «Производительность труда». При поддержке Регионального центра компетенций Республики Татарстан компания вступила в федеральную программу в декабре 2021 года. К июню 2022 года закончилась работа над пилотным потоком, как отмечают руководители компании - со значимыми результатами и высокими показателями, позволившими вывести его на новый уровень современного предприятия.
АО «Аммоний» - крупнейший производитель удобрений и азотных соединений, таких как аммиачной селитры, аммиака, карбамида, метанола, промышленных газов, основные потребители которого - предприятия сельского хозяйства как нашей страны, так и за рубежом.
Диагностика текущего состояния предприятия экспертами РЦК Татарстан выявила 38 проблем, устранение которых инструментами бережливого производства оптимизировало производство, позволив достичь более высоких показателей.
Работа состояла из нескольких этапов – обучение руководства и сотрудников АО «Аммоний», декомпозиция целей компании, оптимизация потоков по производству продукции с выбором пилотного потока и эталонного участка, внедрение лучших практик оптимизации труда, анализа результатов с оценкой экономического эффекта от изменений.
ОБУЧЕНИЕ ПЕРСОНАЛА ПРЕДПРИЯТИЯ
Руководство и сотрудники АО «Аммоний» прошли стажировку на предприятии «предыдущей волны» - ПАО «Казанский вертолетный завод», получили практический опыт применения инструментов бережливого производства, работая совместно с рабочей группой ПАО «КВЗ».
Обучение визуальному управлению производственным потоком и декомпозиции целей стало основой для дальнейшей работы. Оно направлено на повышение точности планирования, верного распределения зон ответственности, формулирования стратегии компании и ключевых целей, визуализации данных по выполнения мероприятий ключевых событий, эффективности основных показателей и рисков.
Кроме того, рабочая группа проекта прослушала еще 9 курсов по инструментам бережливого производства и прошла обучение на онлайн-платформе Производительность. РФ.
Отдельным блоком стала подготовка инструкторов по бережливому производству, которые способны в дальнейшем самостоятельно тиражировать результаты проекта на другие потоки предприятия. "Члены рабочей группы были вовлечены в процесс обучения", - подтверждает Юлия Сибирякова, заместитель генерального директора по экономике и финансам АО «Аммоний»:
«Конечно были и сотрудники, с настороженностью подошедшие к изменениям. Они опасались перемен, противопоставляя им годами наработанный опыт. Но в основном, на всем протяжении реализации проекта, люди, задействованные в процессе, четко понимали, что приобретаемые знания с последующим применением на рабочем месте, дают более эффективный результат их работы».
ВИДИМ ЦЕЛЬ, НЕ ВИДИМ ПРЕПЯТСТВИЙ
Полевая работа началась с разработки дерева целей, карт ключевых показателей эффективности предприятия, создания информационного центра.
Структура инфоцентра цеха аммиачной селитры включала разделы «Безопасность, «Качество», «Исполнение заказа», «Затраты», «Корпоративная культура». Регламентированные совещания у инфоцентра, мониторинг текущих задач и прогнозов достижения показателей эффективности сделали работу открытой для сотрудников компании, с конкретными целями и видимым вкладом каждого человека.
С целью создания потока-образца был выбран пилотный поток «Производство аммиачной селитры». После полной диагностики текущего состояния, уточненные цели проекта по оптимизации погрузочных процессов и внутренней логистики в потоке производства аммиачной селитры предполагали сокращение времени протекания процесса на отгрузку одной машины на 16%, сокращение запасов незавершенного производства на 49%, увеличение выработки тонн/чел.час отгруженной аммиачной селитры на 20%.
По достижению целевого состояния потока были разработаны мероприятия по коммуникациям, мотивации и подготовке сотрудников. Забегая вперед - все целевые показатели проекта достигнуты в полном объёме
ЭТАЛОННЫЙ УЧАСТОК ВЫШЕЛ НА НОВЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Эталонным участком был выбран «Участок фасовки и погрузки аммиачной селитры», так как это самый ресурсоемкий передел в пилотном продуктовом потоке с большой долей ручного труда.
Эксперты РЦК Татарстан настраивали работу участка с помощью основных методов и инструментов оптимизации труда:
- Создание стандартов выполнения операций;
- Внедрение производственного анализа;
- Улучшение эргономики рабочих мест;
- Внедрение системы 5С и визуализации процесса;
- Автономное обслуживание оборудования.
Кропотливая работа всей команды привела к видимым изменениям на участке – от улучшения эргономики рабочих мест до роста некоторых производственных показателей. Среди основных изменений:
- За счет сортировки, соблюдения порядка, а именно обозначению зон хранения тары, уборочного инвентаря, напольной разметки, стандартизации рабочих мест и применяемых материалов на 20% сократилось время передачи смены.
- Выработка машинистом расфасовочно-упаковочной машины (РУМ) выросла на 18% тонн в час благодаря смонтированному держателю для биг-бэгов на раструбе РУМ. Во время раздува и наполнения биг-бэга машинист РУМ может заниматься подготовкой следующего биг-бэга.
- Отгрузка каждой машины теперь происходит на 2 минуты быстрее за счет закупки траверсы с пятью крюками, чтобы можно было поднимать 1, 2 или 3 биг-бэга без перекоса и нарушения техники безопасности. В смену – экономия до 100 минут рабочего времени двух грузчиков и 2 машинистов.
- Сократилось время на поддержание чистоты и обслуживание оборудования на 20%. Разработаны стандарты автономного обслуживания (чистки и проверки во время чистки) на критическое оборудование, оборудование промаркировано, умение обслуживать оборудование добавлено в матрицу компетенций, персонал обучается по стандартам.
- Улучшено рабочее место машиниста РУМ - длительность работы с высоким напряжением плеч и кистей рук снизилась на 43%. Смонтированный держатель для биг-бэгов на раструбе РУМ сократил продолжительность моментов, где машинисты РУМ стоят с вытянутыми вверх руками с 7 до 4 часов в смену (на 43%).
ЛУЧШИЕ ПРАКТИКИ ДЛЯ ЛУЧШИХ РЕЗУЛЬТАТОВ
Для оптимизации пилотного проекта были выбраны лучшие практики с платформы Производительность.РФ: «Типовые решения для процесса производства удобрений и азотных соединений». Главным образом, они коснулись стандартизации погрузочных процессов и логистики автотранспорта на территории АО «Аммоний». Оптимизация производственных процессов привела к следующим изменениям:
- стандартизирован режим работы пункта выдачи пропусков - установлен в соответствии с режимом работы участка отгрузки, укомплектован штат пункта выдачи пропусков;
- сокращены очереди машин на погрузку на 66% за счет распределения автотранспорта клиентов по временным слотам внутри дня;
- сокращено время на обслуживание одной машины на 23% благодаря обозначению маршрутов проезда автотранспорта, разработанной схеме проезда и реконструированной весовой. Теперь весовая имеет светофор и возможность въезда с двух сторон.
- сокращено время на позиционирование автотранспорта под погрузку на 24% за счет разметки линии остановки кабины автомобилей возле точки погрузки;
- реорганизована работа точки фасовки, что привело к сокращению запасов АС в чаше на 69% и увеличению пропускной способности участка погрузки с 5 машин в час до 6 машин в час;
- стандартизировано взаимодействие в бригаде за счет создания цепочки помощи;
- сокращены простои в ожидании водителя перегружателя на 100% за счет стандартизации рабочего времени. Определено точное время прихода водителя погрузчика на точку отгрузки.
- оптимизирована система планирования: формирование планового задания на сутки/смену позволило распределить автотранспорта внутри суток равномерно, что сократило очередь на погрузку.
ИЗМЕНЕНИЯ КЛЮЧЕВЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПИЛОТНОГО ПРОЕКТА ВОВЛЕКЛИ В ПРОЕКТ НОВЫЕ ПОТОКИ
Экономический эффект от реализации пилотного проекта составил 8,8 млн руб. Отличные результаты оптимизации производства вдохновляют руководство АО «Аммоний» не останавливаться на достигнутом:
«Планируется и дальнейшее диагностирование, и оптимизация иных потоков производства, - поделилась итогами участия в проекте Юлия Николаевна. - За это время мы научились более детально, а, следовательно, более эффективно анализировать с помощью новоприобретённых инструментов операционную деятельность и наращивать свой финансовый потенциал, что дает нам возможность ставить амбициозные цели, выстраивать планы и идти к их реализации. Да, это большой труд, но это и необходимость для развития современного предприятия».
Намеченные планы реализуются уже сейчас: в Программу вовлечены остальные потоки предприятия: открыт проект «Оптимизация процессов отгрузки при помощи создания системы электронной очереди», «Оптимизация процессов отгрузки железнодорожным транспортом».
Впереди у компании АО «Аммоний» - большая работа, но, главное, есть понимание, что в современных изменяющихся условиях, методы оптимизации и бережливого производства, способствуют не только росту основных показателей компании, но и гибкости ко всякого рода стрессам.