На предприятии ООО «КОРА» успешно реализован национальный проект «Производительность труда»
Производственная и инжиниринговая компания ООО «КОРА» провела большую и эффективную работу по повышению производительности труда предприятия. Работа по повышению производительности труда в компании длилась с декабря 2021 года по июнь 2022 года в рамках национального проекта «Производительность труда» и при поддержке Регионального центра компетенций Республики Татарстан.
ООО «КОРА» - производственная компания, предоставляющая услуги в области серийных комплектующих автомобильной техники и внедрения технических решений разного уровня для заводов-производителей автомобильной и автобусной техники, производитель компонентов экстерьера и интерьера для автобусной техники.
Первый этап работы заключался в обучении топ-менеджмента и сотрудников, задействованных в проекте инструментам бережливого производства: декомпозиции целей, созданию эффективного информационного центра, картированию, системе организации и рационализации рабочего места 5С, стандартизированной работе, производственному анализу и др.
«Как и со всеми новыми для персонала процессами вначале у многих было отторжение, - оценил учебный процесс замдиректора по развитию ООО "Кора" Игорь Коган. - Персонал не понимал зачем нужно что-то делать, если работа работается и без всех этих модных штучек. Затем многие втянулись. Очень сильно на вовлечение команды сыграло очное обучение и харизма тренеров».
Обучение было организовано таким образом, чтобы и после окончания проекта в компании остались люди, внедряющие бережливые технологии на другие потоки. Курс обучения и аттестацию на внутреннего тренера по бережливому производству прошли 2 сотрудника ООО «Кора». «Обучение на инструктора параллельно с реализацией пилотного проекта на предприятии дало большой эффект, - отметил директор по производству Сергей Касьянов. - Это позволило доразобраться в инструментах и решить некоторые задачи проекта, выполняя практические задания курса».
ОТ ПЛАНА К ДЕЙСТВИЮ
Практическая реализация курсов «Декомпозиция целей» и «Эффективный информационный центр» способствовала созданию Дерева целей и Информационного центра ООО «Кора», что сделало деятельность компании открытой для всех сотрудников, с видимыми целями, планами и показателями производства, которыми можно управлять.
Работа по картам потока создания ценности идеального состояния и дереву целей продолжалась весь период участия в проекте: фиксировались проблемы, вносились и правились показатели, дополнялись другие особенности процессов.
С целью создания потока-образца пилотным потоком на предприятии ООО «Кора» стало производство перегородки водителя в сборе для автобуса ЛиАЗ. Перегородка водителя в сборе - конструкционная часть автобуса, отделяющая рабочее место водителя от пассажирского салона. ООО «ЛиАЗ» - один из крупнейших производителей автобусов в России и стратегический партнер ООО «КОРА».
Для повышения производительности труда в этом направлении были созданы рабочая группа пилотного проекта, инфоцентр, карточка проекта по оптимизации пилотного потока, построены диаграммы спагетти, выбран эталонный участок. Производственный анализ позволил классифицировать причины простоев, определить узкие места потока и наметить мероприятия по улучшениям.
В результате картирования были выявлены 27 проблем. Среди них: длительное время протекания процессов (ВПП) производства стеклопластиковых деталей из-за особенностей расчёта заработной платы (бригады обрабатывают только «свои» в смену), длительное ВПП изготовления каркаса из-за больших партий запуска на заготовительном участке, высокая трудоёмкость операций подсборки отдельных элементов задней перегородки (ящик, касса), длительное время цикла сварки каркаса.
Работниками предприятия «Кора» в сотрудничестве с экспертами РЦК Татарстан была проведена колоссальная работа по сокращению лишних перемещений в процессе производства перегородки водителя, оптимизации пространства рабочих мест, перебалансировке некоторых производственных задач.
Эталонным участком был выбран «Рабочий центр сборки задней перегородки», так как это конечный этап в пилотном продуктовом потоке с большой долей ручного труда.
На основании диагностики и выявленных проблем был сформирован план-мероприятий для достижения целевого состояния в соответствии с инструментами бережливого производства.
ЭТАЛОННЫЙ УЧАСТОК: ВЫРАБОТКА РАСТЕТ, КОЛИЧЕСТВО СОТРУДНИКОВ НЕ МЕНЯЕТСЯ
Производственный анализ выявил проблему избыточного запаса готовой продукции и отсутствие статистики по причинам, вызвавшим отклонения от плана. Для решения этой проблемы были разработаны и внедрены бланки производственного анализа, классифицированы причины невыполнения плана. Итогом стало сокращение запаса в 4 раза и установка нормативов готовой продукции.
Улучшения коснулись и порядка на участке. На рабочих местах была проведена сортировка, организована и обозначены места хранения под всю номенклатуру, уборочный инвентарь, что сократило лишние движения и поиск.
Стандартизированная работа улучшила эргономику рабочих мест: на ложемента склейки каркаса появились полки для заклепок, активатора в непосредственной близости к месту выполнения работ, места хранения комплектующих (стеллажи, тару) расположили в непосредственной близости к местам использования, сократив тем самым ненужные перемещения на 72%, была нанесена напольная разметка, разработаны стандарты рабочих мест.
Перебалансировка операций позволила увеличить количество комплектов вещевого ящика и кассы с 9 до 16 штук в смену при сохранении состава персонала.
Все изменения фиксировались на инфостенде участка. Работники предприятия могли видеть результаты производственного анализа и диаграмм спагетти, примеры улучшений - сравнивать то, как было, с тем, как стало, видеть к чему нужно стремиться.
ВНЕДРЕНЫ ЛУЧШИЕ ПРАКТИКИ
За основу оптимизации пилотного потока были взяты практики с платформы Производительность.РФ: «Типовые решения для повышения производительности линии сборки каркасов автобусов и троллейбусов». Изменения произошли на всех уровнях производства:
• Создано рабочее место для сборки крышки
• Оптимизирована конструкция каркасов вещевого ящика и кассы
• Сокращено количество запасов готовой продукции - только под заказ
• Реорганизована транспортировка и промежуточное хранение каркасов из ЦМО за счет изготовления специализированной оборотной тары. Тем самым, сократили НЗП в местах промежуточного хранения, исключили повреждение окрасочного покрытия торца каркаса
• Внедрено поточное производство в цехе производства стеклопластиковых изделий и оптимизация процесса производства стеклопластиковых деталей. Итог – увеличена выработка количества деталей в сутки с 9 до 13 комплектов.
К ЧЕМУ СТРЕМИЛИСЬ, К ТОМУ ПРИШЛИ
«Результат участия в проекте очень положительный, - поделился замдиректора по развитию ООО "Кора" Игорь Коган. Инструменты, которым научили сотрудников невероятно полезны. Очень полезным для нас оказался Инфоцентр, – он заставил руководителей подразделений общаться друг с другом и выявил множество проблем, которые были от нас скрыты. Работа обязательно будет продолжена. Уже запущены два проекта, организовывается проектный офис для руководства процессами оптимизации производственных и офисных процессов».
Два новых проекта, о которых говорит Игорь Евгеньевич – это «Повышение производительности труда в потоке производства экстерьера», «Повышение производительности труда в потоке производства перегородки передней».
Продолжение работы в направлении повышении производительности предприятия привел, безусловно, положительный пример в текущем проекте и достижение значимых результатов: достигнуты целевые значения показателей пилотного проекта в части времени протекания процесса (снижение на 42%), запасов незавершенного производства (сокращение на 78%), выработки линии (рост на 33%).
Экономический эффект от реализации пилотного проекта составил 6,570 млн рублей.
Непростая работа по налаживанию основных процессов, направленных на улучшение производительности труда, проделана. Но ООО «КОРА» идет вперед, продолжает внедрять в производство изученные технологии и улучшать производство остальных потоков компании.