Стандартизированная работа в ООО «ЗБУ «АВТОКРАТ» в рамках реализации национального проекта «Производительность труда»
Стандартизированная работа – один из сложнейших инструментов повышения эффективности процессов всех уровней, который обязательно должен быть реализован в рамках оптимизации пилотного потока и организации эталонного участка национального проекта “Производительность труда”. Не смотря на сложность его реализации, преимущества, получаемые предприятием от внедрения стандартизированной работы колоссальны.
Главное – для работника устанавливаются четкие правила и последовательность выполнения работы. В условиях дефицита и высокого уровня текучести персонала, что является объективной реальностью сегодняшнего дня, обучение новых работников и вхождение их в рабочий процесс становится более быстрым и легким. Рабочий процесс становится легче контролировать.
В ООО «ЗБУ «АВТОКРАТ» внедрение стандартизированной работы началось на участке сборки лебедки, взятом в качестве эталонного участка. Именно на этом участке по результатам картирования и производственного анализа №1 были выявлены критичные операции – операция испытания лебедки. Операция испытания – финишная, контроль качества, осуществляемый на ней, был последним, и все рекламации, которые поступали в последующем от клиента, касались тех вещей, которые можно было обнаружить и устранить именно тут. Но к сожалению, эти требования не были формализованы и рабочие делали их исходя из своего понимания, или не делали вообще. На выполняемые операции испытания отсутствовали нормативы, что делало невозможным полноценное планирование и контроль, поскольку конечный результат просто было не с чем соизмерять. После проведения хронометражей ручных операций и периодической работы выяснилось, что разница между минимальным и максимальным временем отличается более чем в 3 раза. Часть параметров лебедки, которые отслеживаются, когда автомобиль отправляется клиенту вообще не контролировался. Поменяли последовательность. Сначала рабочий смотрит дефекты с предыдущих операций, а потом выполняет свои операции, что позволило сократить потери времени на устранение отклонений после испытаний. По результатам произведенной работы был разработан СОП.
Рабочие прошли обучение выполнению операции испытания по-новому. В течение месяца СОП дорабатывался, в связи с появлением обратной связи с последующих этапов производственного процесса. Необходимость стандартизировать операцию испытания лебедки обусловила необходимость стандартизации сопровождающих процессов, таких как хранение комплектующих на стеллажах, расположение рабочих зон, и т.д. Внедрение стандартизированной работы позволило не только повысить эффективность работы и ответственность персонала, но и получить вполне ощутимые результаты в виде сокращения до 0 внутренних рекламаций и сокращения времени протекания процесса на 15%.